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Le groupe mouen

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GROS ŒUVRE

Située sur la commune de Saint André sur Orne, la société Carrières d’Etavaux exploite un gisement de grès feldspathique. Elle s’est également spécialisée dans la fourniture pour gros œuvre au départ d'Etavaux et du Mesnil Simon. Sa gamme de produits s’adresse principalement aux négociants en matériaux, aux entreprises du bâtiment, à la construction de maisons individuelles, aux artisans et aux agriculteurs.

Carrières d'Etavaux possède une usine de préfabrication légère dont la capacité de production est de l'ordre de 60 000 à 90 000 tonnes/an de hourdis et blocs de béton de granulats lourds (autrement dit parpaings). Notre production couvre 35% des besoins du Calvados. Une journée de production correspond à la quantité nécessaire pour réaliser 5 à 7 maisons individuelles.
Cette usine se compose d'une chaîne de fabrication capable de produire des blocs manufacturés, en béton, type parpaings ou hourdis.

Elle est constituée de sept parties principales.

• Une centrale à béton qui élabore la matière constitutive des blocs à partir d’agrégats (sables, graviers), de ciment, d’eau, filler et adjuvants. La centrale à béton est constituée d’un malaxeur dans lequel sont introduits les différents éléments du mélange. Les agrégats sont élevés au moyen d’un skip. Ils ont été pesés et transportés par le tapis peseur et le tapis d’amenée. Le ciment est introduit au moyen d’un transporteur à vis d’Archimède. On y ajoute l’eau et les adjuvants. Les quantités et les temps de malaxage dépendent des recettes qui ont été élaborées en fonction des blocs à réaliser et des caractéristiques des constituants. Le mélange ainsi réalisé est transporté par le tapis à béton vers la presse de moulage
 
 • Une presse double ponte qui moule les blocs et les dépose sur une planche de séchage par quantités dépendant du modèle de blocs. Le moulage des blocs est assuré par une presse Quadra 10 HP  double ponte. Le béton arrive par tapis dans une trémie située dans la partie supérieure de la machine. Il descend par gravité. Une planche est placée sur la table vibrante qu’un moule vient recouvrir. Sa hauteur est supérieure de quelques centimètres à la hauteur finie des blocs manufacturés.
Un panier racleur amène au dessus du moule, une certaine quantité de béton pour le remplir. Pour être sûr du remplissage la table vibre une première fois pendant quelques secondes. Ensuite, le panier racleur recule et laisse place à un contre-moule (le pilon) dont les formes épousent étroitement celle du moule. Une deuxième phase de vibration peut alors s’exécuter pendant laquelle le contre-moule commence par descendre à l’intérieur du moule pour aider à tasser le béton. Sans vibration maintenant, le moule remonte, le contre-moule assurant un parfait démoulage des blocs. La planche peut alors être évacuée et un nouveau cycle peut recommencer. La presse est presque entièrement hydraulique à l’exception de la table dont les vibrations sont assurées par quatre moteurs électriques.
 • Un ascenseur qui empile les planches.
  • Un transbordeur, qui assure le transfert des piles de planches fraîches vers le bloc étuve et ressort les planches séchées vers le descendeur.
• Un bloc étuve dans lequel séjournent les blocs et qui assure prise et début de séchage. Sa capacité est telle qu’ils y séjournent environ 48 heures. Sa capacité est de 35 700 blocs.
 • Un descenseur qui dépile les planches.
• Un robot-palettiseur qui décharge les planches et empile les blocs, en les croisant, afin de constituer les lots de commercialisation. Les palettes ainsi constituées sont acheminées par chariot élévateur vers une zone de stockage.